產(chǎn)品簡介

修磨數(shù)控刀具依據(jù)檢測數(shù)據(jù)進(jìn)行深入分析，根據(jù)不同臺階的切削要求和材質(zhì)特性，結(jié)合刀具的整體性能要求，制定個性化的修磨方案，確定各臺階的修磨深度、角度以及修磨順序。

伊爾耐德（天津）科技公司針對修磨數(shù)控刀具提供專業(yè)的修磨解決方案。

修磨數(shù)控刀具的具體工作流程如下：

首先，對復(fù)合臺階鉆進(jìn)行全面檢測，使用各種高精度測量儀器獲取刀具的各臺階尺寸、切削刃狀況等信息，記錄磨損數(shù)據(jù)。

接著，依據(jù)檢測數(shù)據(jù)進(jìn)行深入分析，根據(jù)不同臺階的切削要求和材質(zhì)特性，結(jié)合刀具的整體性能要求，制定個性化的修磨方案，確定各臺階的修磨深度、角度以及修磨順序。

然后，采用專業(yè)的磨削設(shè)備，先將復(fù)合臺階鉆固定在合適的夾具上，然后按照修磨方案依次對各個臺階進(jìn)行精細(xì)磨削，確保每個臺階的切削刃鋒利度和尺寸精度都達(dá)到要求。在磨削過程中，嚴(yán)格控制磨削速度、進(jìn)給量等參數(shù)，保證磨削質(zhì)量的一致性。

最后，在修磨完成后，再次對復(fù)合臺階鉆進(jìn)行全面檢測，確保各臺階之間的尺寸精度和同心度符合要求，同時測量切削刃的粗糙度和鋒利度，保證復(fù)合臺階鉆在鉆孔過程中能夠繼續(xù)穩(wěn)定、高效地進(jìn)行作業(yè)，滿足各種復(fù)雜的鉆孔加工需求。

修磨數(shù)控刀具的特點(diǎn)：  

1.提高刀具使用壽命：  

通過修磨刀具，可以有效延長刀具的使用壽命，減少更換刀具的頻率，降低生產(chǎn)成本。  

2.恢復(fù)刀具的性能：  

修磨后的刀具能夠恢復(fù)銳利的切削刃，提升切削性能，保持較高的加工精度。  

3.節(jié)約資源：  

修磨刀具是再利用資源的一種方式，可以減少廢棄刀具的數(shù)量，降低環(huán)保壓力。  

4.高精度修磨：  

修磨過程通常采用精密的設(shè)備和技術(shù)，確保刀具幾何形狀和切削性能的恢復(fù)。修磨精度高，能夠達(dá)到原刀具的標(biāo)準(zhǔn)。  

5.適應(yīng)多種刀具類型：  

數(shù)控刀具修磨技術(shù)適用于多種類型的刀具，如立銑刀、車刀、鉆頭、刀片等，不同材料（如硬質(zhì)合金、鋼、陶瓷等）的刀具都可以進(jìn)行修磨。  

6.成本效益顯著：  

成本較新刀具便宜，且加工性能恢復(fù)良好，因此修磨刀具在一些需要大量使用刀具的行業(yè)具有較高的性價比。  

修磨數(shù)控刀具的應(yīng)用場景：  

1.大規(guī)模生產(chǎn)企業(yè)：  

在大規(guī)模的生產(chǎn)線中，刀具經(jīng)常需要高頻率的更換和修磨。通過修磨刀具，企業(yè)可以減少刀具更換次數(shù)，降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率。  

2.精密加工行業(yè)：  

在要求高精度、高表面質(zhì)量的加工行業(yè)（如航空航天、汽車、醫(yī)療器械等行業(yè)），刀具的鋒利程度直接影響產(chǎn)品質(zhì)量。能夠恢復(fù)刀具的精度，保證加工效果。  

3.硬質(zhì)合金刀具的維護(hù)：  

硬質(zhì)合金刀具在加工硬材料時，磨損較為嚴(yán)重。通過修磨，可以恢復(fù)刀具的性能，減少硬質(zhì)合金刀具的報廢率，提升經(jīng)濟(jì)效益。  

4.中小型制造企業(yè)：  

中小型制造企業(yè)通常在刀具采購方面成本壓力較大，修磨刀具能夠幫助這些企業(yè)降低成本，延長刀具的使用周期，提升競爭力。  

5.多刀具切換應(yīng)用：  

對于一些需要頻繁切換不同類型刀具的工藝流程，修磨刀具可以確保切換后刀具的性能和精度，減少對生產(chǎn)的影響。  

6.精密零部件加工：  

在精密零部件的加工過程中，刀具的鋒利度和精度直接影響到加工質(zhì)量。修磨刀具可以提高刀具的穩(wěn)定性，保證高精度加工的需求。  

7.小批量定制生產(chǎn)：  

小批量生產(chǎn)的加工過程中，使用修磨刀具可以避免頻繁更換刀具的浪費(fèi)，使小批量定制生產(chǎn)更具成本優(yōu)勢。

Composite step drill grinding product introduction

lrnide(Tianjin) Technology Co., Ltd. provides professional grinding solutions for composite step drills.

The specific work flow of composite step drill grinding is as follows:

First, conduct a comprehensive inspection of the composite step drill, use various high-precision measuring instruments to obtain the size of each step of the tool, cutting edge condition and other information, and record wear data.

Then, conduct in-depth analysis based on the inspection data, formulate a personalized grinding plan based on the cutting requirements and material characteristics of different steps, and combine the overall performance requirements of the tool to determine the grinding depth, angle and grinding order of each step.

Then, use professional grinding equipment to first fix the composite step drill on a suitable fixture, and then finely grind each step in turn according to the grinding plan to ensure that the cutting edge sharpness and dimensional accuracy of each step meet the requirements. During the grinding process, strictly control parameters such as grinding speed and feed rate to ensure the consistency of grinding quality.

Finally, after grinding, the composite step drill is fully inspected again to ensure that the dimensional accuracy and concentricity between the steps meet the requirements. At the same time, the roughness and sharpness of the cutting edge are measured to ensure that the composite step drill can continue to operate stably and efficiently during the drilling process to meet various complex drilling processing needs.